Freitag, 24. November 2017

Success Story eines Lean-Projektes: Rofin Sinar Laser GmbH

rofin
Mit 35 Jahren Erfahrung in der Lasertechnologie hat sich ROFIN über alle Standorte zielstrebig zu einem Technologieführer in der Lasermaterialbearbeitung entwickelt.  

Heute zählt das Unternehmen mit über 38.000 installierten Systemen zu den weltweiten Technologie- und Marktführern. Die letzten Geschäftsjahre verliefen sehr erfolgreich und die Stückzahlen stiegen entsprechend an. In 2007 wurde die Kapazitätsgrenze der Produktion erreicht und somit dem weiteren Wachstum Grenzen gesetzt. Die vorhandene Produktionsfläche war zu klein geworden und begrenzte den weiteren Ausbau des Unternehmens. Um dieses Problem zu lösen wurden verschiedene Szenarien durchgespielt. Beispielsweise das Anmieten weiterer Flächen oder die Produktion in Schichtarbeit. Schnell war klar, dass neben dem Platzbedarf auch noch andere Herausforderungen angegangen werden mussten, um langfristig die gute Marktposition zu erhalten.

Bislang war die Fertigung in einzelne Bereiche mit Materialpuffern zwischen den Fertigungsstufen unterteilt und es wurde in Losgrößen produziert. Die finale Fertigungsstufe erfolgte erst auf den direkten Kundenauftrag. Die Folgen waren hohe Materialbestände und lange Durchlaufzeiten. Entsprechend erhöht war der Bedarf an Lager- und Logistikflächen. Die praktizierte Standplatzfertigung bedeutete für die Mitarbeiter lange Wege zum Produkt. Eine klare Trennung zwischen wertschöpfenden und nichtwertschöpfenden Tätigkeiten gab es nicht. Zum Teil mussten die fertigenden Mitarbeiter das Material selbst bereitstellen. Und auch bei der Steuerung und Überwachung der Fertigungsstufen, sowie der Disposition des Lagerbestandes gab es reichlich Verbesserungspotenzial. Die Erwartungen an das neue Konzept waren hoch. Es sollte künftig nicht nur im vollen Produktmix gefertigt werden, auch die Materialbestände wollte man deutlich reduzieren. Das LEAN-Management-Konzept versprach für alle diese Punkte eine attraktive Lösung, und war schlussendlich die erste Wahl. Nach sorgfältiger Auswahl war mit der Leonardo Group GmbH schließlich der geeignete Partner für den Umbauprozess gefunden.

Analyse, Schulung, Umsetzung - mit raschen Schritten ging es voran 

Das Werk Hamburg startete im Herbst 2009 mit dem ersten Lean-Projekt. Einer gründlichen Analyse der bestehenden Situation durch Leonardo Group folgte die Schulung des Führungsstabes und des Projektteams. Ziel war es, alle Beteiligten auf einen Wissensstand zu bringen und somit einen reibungslosen Ablauf zu garantieren. Startpunkt war die Einführung einer getakteten
hochflexiblen Mehrproduktfließfertigung. Damit ist es möglich die Laserstrahlquellen aller 11 Leistungsklassen sowohl im Mix, als auch in der Stückzahl der Kundennachfrage zu fertigen. Mit Ausnahme einzelner Komponentenfertigungen sind die Arbeitsstationen in allen Fertigungsstufen auf den Kundentakt ausbalanciert und miteinander im Fluss verknüpft (Fließfertigung).

Sämtliche Arbeitsstationen produzieren im gleichgetakteten Einstückfluss und nach der gleichen Auftragssequenz. Die wenigen Ausnahmefälle bei der Komponentenfertigung sind über einen Supermarkt an die Fließfertigung gekoppelt. Ein wichtiger Meilenstein war die Einführung synchronisierter Zuführprozesse über alle Fertigungsstufen. Der gesamte Fertigungsfluss und die Materialbereitstellung sind jetzt visuell gesteuert. Zudem unterliegt die betriebliche Logistik künftig einem getakteten Routenverkehr. Durch diesen wird die Fließfertigung effizient und stetig mit dem benötigten Material versorgt und Leergut aus der Fertigung abgeführt.

Um die Null-Fehler-Strategie durchgängig zu unterstützen, wurde an den Übergabepunkten der Arbeitsstationen im Rahmen der Wertschöpfung das Vier-Augen-Prinzip eingeführt. Somit ist sicher gestellt, dass nur fehlerfreie Baugruppen die folgende Arbeitsstation erreichen. Die technische Qualität wird direkt am Ort der Wertschöpfung überprüft. Im Verlauf des Projektes wurde klar, dass eine Ausrichtung auf den vorgegebenen Bedarf nicht genügen würde. Somit wurde dieser nochmals um 14 % erhöht. Trotz der Steigerung des Absatzes sind die Abläufe in der Fertigung nun ruhig und im Fluß.

Die Zukunft hat schon begonnen

Der große Erfolg dieses ersten Projekts ist für die ROFIN Sinar Laser GmbH zukunftsweisend. Es ist bereits der Roll-out des Lean-Konzeptes auf den kompletten Fertigungsprozess aller Produkte geplant. Und auch das Thema Visualisierung wird weiter ausgebaut. Ein Ansatzpunkt ist das Prüffeld zur Endkontrolle der Produkte. Dieser kann entkoppelt vom Rest der Fertigung ins Auge gefasst werden. Ebenso verhält es sich mit den administrativen Bereichen. Ein kontinuirlich betriebener Verbesserungsprozess stärkt die erzielten Ergebnisse nachhaltig. Nach und nach soll die Unternehmenskultur mit dem Lean-Gedanken verschmelzen, und allen Mitarbeitern das richtige Mind setting vermitteln. Lean hat sich für ROFIN eindeutig als Wegbegleiter etabliert.

Die ganze Success Storie hier: pdf  Success Stories Rofin Sinar Laser GmbH (728.25 kB)

Branche:
Laser und laserbasierte Systemlösungen in der industriellen Materialbearbeitung

Industrie:
Kleinserie/ Auftragsfertigung

Lösungen und Services:
Schulungen und Implementierungsunterstützung

Ergebnisse:

  • Umbau der gesamten CO 2 Laser-Fertigung in 9 Monaten
  • Jahresleistung um fast 50% Lasereinheiten gesteigert
  • Fertigungsdurchlaufzeit um 40% gekürzt
  • Work in Process um 50% verringert
  • Verdopplung der Flächenproduktivität
  • Steigerung der Produktivität um 10%
  • Produktion in Losgröße 1
  • Laserstrahlquellen können im vollen Produktmix gefertigt werden

 

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